ژاپن، مدتهاست که رهبری جهانی بخش خودروسازی را در اختیار دارد زیرا زادگاه استراتژیهای مؤثر خودروسازی نظیر بهبود مستمر و درست به موقع تلقی میشود. نیسان از استانداردهای «دوکی سیسان»۱ یا همان «تولید کاملاً هماهنگ» تبعیت میکند. این استانداردها بر هماهنگی نزدیک با عرضه و تقاضا، تأکید دارند.
سیستم کاملاً فراگیر «ساخت بر مبنای سفارش»۲ در سطح شرکت، مثالی خوب از اهداف نیسان برای حذف اتلافهاست این سیستم برای حداقلسازی موجودی، خوب است اما به ارتباط نزدیک با زمانبندی تولید نیاز دارد که مستلزم جاریسازی سیستم لجستیکی کاملاً پاسخگوست.
● تصویر ژاپنی نیسان
اکثر مراکز تولید خودروی نیسان در توکیو یا پرجمعیتترین شهر ژاپن، مستقر هستند. کارخانه اصلی مونتاژ خودرو در اوپاما۳ (جنوب توکیو) کارخانه دیگر در توچیگی۴ (شمال توکیو) و کارخانه کیوشو۵ یا مونتاژ خودرو در فوکواوکا (جنوب ژاپن) واقع شده است. از نظر توان تولید، از ۲ کارخانه واقع در توکیو، کارخانه اوپاما بزرگترین کارخانه بهشمار میآید. نیسان در سال مالی منتهی به مارس ۲۰۰۷، تعداد ۳۰۹۷۲۵ خودرو در اوپاما، ۱۶۷۳۹۵ خودرو در توچیگی و ۳۴۹۲۰۵ خودرو در کیوشو تولید کرده است.
فومیاکی ماتسوموتو۶ مدیر کارخانه میگوید: «در حملونقل قطعات تولیدی به کارخانههای نیسان در ژاپن، ۸۰ تا ۸۵ درصد از حجم محمولهها از کامیون، ۱۰ تا ۱۵ درصد از کشتی (ترجیحاً از شمال ژاپن تا جنوب ژاپن) و ۵ درصد از خطوط ریلی استفاده میشود.» آنها از ۳ بندر برای مدیریت محمولههای رو به داخل خود استفاده میکنند: «یوکوهاما» بزرگترین بندر ژاپن که در نزدیکی کارخانه اوپاما واقع شده، «اومائهزاکی»، که در محدوده ۱۵۰ کیلومتری توکیو قرار دارد و «کاندا» که در نزدیکی فوکواوکا واقع شده است.
به گفته ماتسوموتو، نیسان برای لجستیک داخل جزیره ژاپن، هرجا با محدودههای گسترده و وسیع مواجه است، از کامیون استفاده میکند زیرا از انعطافپذیری بیشتری نسبت به ریل برخوردار است. وی میگوید: «نیسان از حملونقل ریلی برای مسافتهای طولانی استفاده میکند، مواردی همچون حمل از تأمینکنندگان ناحیه شمالی در هوکایدو تا کارخانهها. همچنین در تلاشیم تا استفاده از حملونقل با کشتی را نیز افزایش دهیم زیرا از نظر اقتصادی به صرفه است و انتشار گاز دیاکسید کربن را کاهش میدهد. حجم حملونقل روزانه نیسان حدود ۷۵ هزار مترمکعب است که ۱۵ هزار مترمکعب آن تا کارخانه اوپاماست. حدود ۹۵ درصد از تأمینکنندگان نیسان، داخلی بوده و بقیه خارجی هستند (مستقر در چین).
● کنترل هزینه لجستیک رو به داخل
نیسان به عنوان بخشی از طرح خود برای بهینهسازی هزینههای تحویل و زمان انتظار، در ۱۹۹۹ و ۲۰۰۰ تغییراتی را از مدیریت تأمینکنندگان لجستیک رو به داخل تا حوزه مدیریت شرکت پدید آورد. این تغییرات، علاوه بر قابلیت بهتر سازماندهی لجستیک رو به داخل، اعمال کنترل بیشتر نیسان بر زنجیره تأمین خود را نیز فراهم آورد. در واقع نیسان، تغییر را در سطحی گسترده از بهینهسازی شبکه تأمینکنندگان تا بهینهسازی شبکه دریافت خود، پدید آورده بود. این شرکت، به جای شبکههای مجزا و کوچک بین تأمینکنندگان و کارخانههای خود، شبکهای گستردهتر شامل میلک ران۷ها و کراسداک۸ها را علاوهبر تحویل مستقیم بهوجود آورد. نیسان، پس از شروع مدیریت لجستیک رو به داخل خود، افزایش دفعات حمل را نیز در این استراتژی لحاظ کرد.
به گفته ماتسوموتو: «ما میتوانستیم از تأمینکنندگان درخواست کنیم تا سطوح موجودی خود را کاهش دهند، اما به جای آن، دفعات حمل را افزایش دادیم که در نتیجه آن، فضای آزاد بیشتری از تسهیلات موجود، در اختیار آنان قرار گرفت».
در حال حاضر، نیسان لجستیک رو به داخل را مستقیماً مدیریت می کند و برای نظم بخشیدن به حملونقل از تأمینکنندگان خویش، در زمینه شرکتهای کامیوندار نیز کار میکند. کراس داکهای نیسان، نزدیک هر یک از کارخانههای مربوطه در اوپاما، توچیگی و کیوشو،ایجاد شدهاند. ماتسوموتو میگوید: «وظیفه کراسداک، کاهش هزینههای حملونقل و هزینههای موجودی است. در شرایط تولید متغیر، عواملی همچون هزینه و زمان از جمله ملاحظات کلیدی در هماهنگی حملونقل رو به داخل بهشمار میآیند».
تأمینکنندگان قطعات بزرگ نظیر صندلیها، موتور و قطعات تهویه هوا، در نزدیکی کارخانهها مستقر میشوند تا هزینههای حملونقل را کاهش دهند. روش چهارم برای تحویل رو به داخل، «تأمین همزمان»۹برای قطعاتی نظیر تایر و صندلی است. برای این تحویلهای خاص، تأمینکنندگان باید حملونقل خود را ساماندهی کنند.
در برنامه زمانبندی رو به داخل نیسان، ۳ روز زمان انتظار برای تحویل به کارخانه و یک روز برای ذخیرهسازی در کارخانه قبل از مونتاژ خودرو، در نظر گرفته شده است. وقتی نیسان کنترل عملیات رو به داخل را بر عهده گرفت، دریافت که افزایش دفعات حملونقل با هدف کاهش موجودی، همیشه بهترین راه حل نیست. ماتسوموتو میگوید: «با کاهش دفعات حملونقل از ۴ بار در روز به یک بار، در واقع میتوانستیم کارایی را بهبود بخشیم. لذا هنگامی که برنامه زمانبندی تولید را برای تأمینکنندگان آماده میکنیم، چرخه «ساخت برای سفارش» میبایست از روز ۴-N آغاز شود. در روز ۲-N، قطعات تولید شده و آماده حمل میشوند. سپس، در روز ۱-N آنها را به مقصد کارخانه مونتاژ حمل میکنیم. در روز N، خودروی نهایی را میسازیم.»
ماتسوموتو میگوید: «نیسان اگر دفعات حمل را افزایش میداد، تأمینکننده زمان بیشتری میداشت زیرا مجبور نبود تمامی سفارشاتش را در یک نوبت تولید کند. از سوی دیگر، ما میخواستیم هزینههای حملونقل را نیز کاهش دهیم. این کار را میتوانستیم با کاهش دفعات حملونقل انجام دهیم.» اما افزایش دفعات حمل مزایای به مراتب بیشتری از افزایش چگالی بار کامیون داشت.
با اینکه تمامی کارخانههای نیسان از رویه مشابه کاری برای لجستیک رو به داخل تبعیت میکنند، کارخانه اوپاما وجه مشخصه عملیات نیسان تلقی میشود. ماتسوموتو میگوید: «در اینجا کایزن (فرایند بهبود مستمر) در حال اجراست. عملکرد کارخانه اوپاما در مباحث انگیزشی و رقابتپذیری، بهتر از دیگر کارخانهها بوده است». کارخانه در ابعاد کوچکی ساخته شده و دارای ظرفیت سالانه ۵۰۰ هزار خودرو است. مطابق با اظهارات ماتسوموتو، بیشترین نوسانات فعلی در تقاضای نیسان، در حوزه خودروهای کوچک دیده میشود. این کارخانه در ماه سپتامبر، روزانه ۱۳۰۰ دستگاه خودرو تولید کرده،اما در نظر دارد در ماه ژانویه تولیدات روزانه خود را به ۲ هزار دستگاه خودرو برساند.
سازمان، سفارشگذاری قطعات را بهگونهای انجام میدهد که تحویل آنها در فواصل زمانی مشخص انجام گیرد. کارخانه اوپاما در طول ۸ ساعت کار روزانه، با ۱۳۰ کامیون در ۸ ایستگاه بارگیری، سروکار دارد. کامیونها وارد میشوند و بار خود را در محل بارانداز تخلیه میکنند. کارخانه دارای ۲ مکان دریافت کالاست که در مقابل خطوط مونتاژ واقع شدهاند. در یکی از آنها که شامل بخش خردهبرداری نیز هست، تأمینکنندگان، قطعات را بر اساس توالی تحویل میدهند. محدوده دریافت کالا نیز در مجاورت بخش خردهبرداری اصلی قرار دارد.
بعد از اینکه کارخانه، سفارشی را دریافت کرد، کارگران لجستیک با استفاده از تجهیزات حمل، قطعات را به بخش خردهبرداری تحویل میدهند. در آن نقطه، کارگران تولید، کار را تحویل میگیرند. قطعات، خردهبرداری شده و به کنار خطوط تحویل داده میشوند. نیسان بسته به دفعات حملونقل، موجودی ذخیره معادل حدود یک ساعت را در هر کارخانه تولیدی نگه میدارد.
اپراتورهای تولید، قطعات را برمیدارند و آنها را در داخل سبدهای تغذیه قرار میدهند. ماتسوموتو میگوید: «ما سعی داریم تا در ابتدا، تأمین را به صورت دستی انجام دهیم و در غیر این صورت، آن را بهصورت اتوماتیک تغذیه میکنیم.» خودروی هدایت شده اتوماتیک۱۰ (AGV) تنها روش تحویل به کنار خط است.
● توازن زمانه و هزینه
هدف اصلی نیسان برای بهبود کارایی لجستیک رو به داخل، کاهش هزینهها است. ماتسوموتو اعتقاد دارد که ۳ مؤلفه هزینههای رو به داخل، عبارتند از: حجم، فاصله شبکه، و چگالی. در درجه دوم، نیسان در تلاش برای دستیابی به توازنی میان زمان و هزینه است. ماتسوموتو میگوید: «مثلاً اگر قرار بود تنها بر هزینه متمرکز شویم، میتوانستیم از کراس داک در محدودهای وسیعتر استفاده کنیم، اما نیاز داریم تا زمان تأمین را نیز در نظر بگیریم».
هدف سوم، تبعیت کامل از «راه تولید نیسان»۱۱ است که در تمامی کارخانههای نیسان در سراسر دنیا مشترک است. در ژاپن، نیسان سفارشات خودروهای جدید را مستقیماً از مشتریان یا از نمایندگیها دریافت میکند، لذا، برای دستیابی به رضایت مشتری، متعهد بودن به زمان انتظار وعده داده شده، یک ضرورت و الزام است.
اهداف لجستیکی نیسان، همراستا با تئوری «دوکی سیسان» است. این تئوری، زیربنای اهداف نیسان در انعطافپذیری، کیفیت بالاتر و هزینههای پایینتر است. فرایند دوکی سیسان درباره مشتری است و با سفارشگذاری از جانب مشتری در نمایندگان آغاز شده و با دریافت خودرو توسط مشتری در نمایندگی، پایان میپذیرد.
ماتسوموتو میگوید: «ما نیازهای تولیدی خود را برای تأمینکنندگان میفرستیم. تحویل قطعات، مطابق با برنامه تولید انجام میگیرد که آن هم مبتنی بر سفارشات مشتری است. بنابراین، ما فرایند لجستیک را با سیستم سفارش مشتری هماهنگ کردهایم.»
نیسان میخواهد ضریب بارگیری برای حملونقل با کامیون را تا ۹۰ درصد افزایش دهد. برای حملونقل ریلی یا با کشتی، ضریب بار برابر با ۱۰۰ درصد است زیرا کانتینرهای ریلی یا دریایی، واحدهایی کاملاً پر در نظر گرفته میشوند.
● ارتباط نزدیک با تأمینکنندگان
نیسان ژاپن میخواهد از تأمینکنندگانی استفاده کند که خطوط تولیدی آنها نزدیک به خط مونتاژ خودرو واقع شده است. این امر به نوبه خود موجب افزایش تأمینکنندگان مستقر در سایت خواهد شد. کاربرد این سیاست تولیدی، از ۵ سال پیش شروع شده است.
در گذشته، کارخانههای نیسان فاقد مکانی به نام خردهبرداری۱۲ بودند. به جای آن، قطعات را مستقیماً به کنار خط حمل میکردند. ماتسوموتو میگوید: «ما قطعات را در جعبههای ۱۰ تا ۲۰ عددی به کنار خط حمل میکردیم. هر چیزی در کنار خط وجود داشت و در آنجا مدیریت میشد، اما هماکنون، نیسان فقط قطعات را تغذیه میکند که برای عملیات تولید ضروری هستند».
ماتسوموتو میگوید: «در گذشته، مدیریت حملونقل به صورت دستی انجام میشد. دادههایی مجزا داشتیم که کار ایجاد برنامه زمانبندی لجستیک را دشوار میکردند. اکنون برای مدیریت حجمی از بار مورد نیاز از یک تأمینکننده سیستمی خاص داریم و قادریم تا کل محمولههای مورد نیاز از هر قطعه را زمانبندی کنیم. این سیستم، ما را قادر میسازد تا دفعات تحویل مناسبتری داشته باشیم».
سیستم فناوری اطلاعات کنونی که BOLTS نامیده میشود، از سال ۲۰۰۵ اجرایی شده و تمامی دادهها را در یک محل نگهداری میکند. این سیستم میتواند هزینهها را تحلیل کرده و بهترین روش حملونقل را پیشنهاد دهد.
نیسان به دنبال طراحی بستهبندیهایی است که جمعوجورتر باشند. ماتسوموتو میگوید: «ما از جعبههای کارتنی استفاده نمیکنیم، به جای آن از سبدهای همپوشان۱۳ و سبدهای تاشو۱۴ استفاده میکنیم. این کار باعث کاهش حجم سبد تا ۶۰ درصد ابعاد اصلی آن میشود». این فرایند همچنان ادامه دارد. هماکنون، نیسان در حال معرفی نوع سبد همپوشان است که بین کارخانه و تأمینکننده، مورد استفاده قرار میگیرد.
نیسان برای مدیریت کنار خط تولید نیز ایدههایی جدید دارد. مثلاً، هنگامی که نیسان اولین محدودههای خردهبرداری را ایجاد کرد، وظیفه اصلی آن تعیین توالی و ترتیببندی قطعات بود. اما اکنون، این وظیفه در حال تغییر است. ماتسوموتو میگوید: «توالی از تأمینکننده تا محدوده خردهبرداری و اپراتور، به یک کراس داک بیشتر شبیه شده است. ما میخواهیم قطعه را بدون لمس آن، مستقیماً از تأمینکننده به کنار خط تحویل دهیم. این مرحله، تقریباً کامل شده و در سال ۲۰۰۸ به پایان خواهد رسید.»
● تحویل خودروها
هر خودرو دارای وسایل اضافی است که نیسان، آنها را در مراکز آمادهسازی خودرو۱۵ نصب میکند. نیسان دارای ۱۲ مرکز بزرگ آمادهسازی و ۲۰ مرکز کوچکتر است. علاوه بر این کار، بازرسی نهایی نیز در همین مراکز انجام میشود.
روش اولیه برای حملونقل داخلی خودروهای نهایی، کشتی است که استفاده از آن در حال افزایش است. برای محدودههای کوچک، علاوه بر کامیون از روش حمل ریلی نیز استفاده میشود. ماتسوموتو میگوید: «در محدوده توکیو، کل زمان انتظار از کارخانه تا نمایندگی که شامل مراکز آمادهسازی نیز میشود، برابر با ۲ تا ۳ روز است. اگر خودروها به وسایل اضافی اختصاصیتری نیاز داشته باشند، این زمان طولانیتر خواهد شد. تحویل در مقاصدی دیگر همچون جزیره شمالی هوکایدو نیز بیشتر طول خواهد کشید. تحویل در هوکایدو حدود یک هفته طول خواهد کشید و با احتساب زمان مراکز آمادهسازی و لجستیک داخل جزیره، کل زمان حمل تا نمایندگی حدود ۲ هفته است».
● شبکه مراکز تجمیع
نیسان علاوه بر عملیات رو به داخل برای کارخانههای واقع در ژاپن، مراکز تجمیعی را در نزدیکی هر کارخانه فعال کرده است که جمعآوری و ذخیرهسازی کوتاهمدت برای قطعاتی که باید از خارج حمل شوند را بر عهده دارد. بزرگترین مرکز از این نوع، در اوپاما قرار دارد. در این مرکز، فرایند پک کردن قطعات برای صادرات به کارخانههای نیسان، در مراکز تجمیع واقع در لنگرگاه هانموکو در بندر یوکوهاما انجام میشود. هانموکو شامل ۳ کارگاه برای صادرات است. بخش KD۱۶ (که سیستم تأمین قطعات مجزا را بر عهده دارد) دارای مساحتی در حدود ۳۵۵۰۰ مترمربع است و سالانه با حجم قطعاتی سروکار دارد که در بیش از ۲/۲ میلیون خودرو استفاده میشوند و میتواند تا ۹۲ کانتینر در روز را مدیریت کند.
محدوده IPO که سیستم منظم تغذیه قطعات است، مساحتی حدود ۲۶۷۰۰ مترمربع را پوشش میدهد. این بخش با ۱۹۰ کانتینر در روز و در ۱۳ بارانداز بارگیری، سروکار دارد و بزرگترین محدوده تجمیعسازی است. نیسان از محدوده IPO، صادرات به چین، امریکا، مکزیک و آفریقای جنوبی را انجام میدهد. کارگاه سوم، علاوه بر تأمین قطعات برای بازارهای خارجی، قطعات را برای کارخانههای خارج از کشور نیز بستهبندی میکند.
هر فعالیت بستهبندی، حدود ۲ ساعت طول میکشد، البته کارهایی مرتبط با آن نیز وجود دارد. مثلاً، از ساعت ۸:۳۰ تا ۱۰:۳۰ فعالیت شماره ۱ باید انجام شود. از ساعت ۱۰:۳۰ تا ۱۲:۳۰ فعالیت ۲ و به همین صورت ادامه فعالیتها. ۶ خط نقاله هر یک با ظرفیت ۵۰ پالت مخصوص۱۷ وجود دارد و نقالههای خاص برای قطعات در اندازههای کوچک و متوسط، مورد استفاده قرار میگیرند.
مرکز هونوموکو روزانه بیش از ۱۰۰۰۰ پالت مخصوص از قطعات در اندازههای متوسط و کوچک و ۶۰۰ پالت مخصوص بزرگ را بستهبندی میکند و ۱۰۰۰ پالت مخصوصی را دریافت میکند که توسط تأمینکنندگان بستهبندی شدهاند. این مرکز بر روی پالتهای مخصوص، برچسب زده و آنها را در پوشش پلاستیکی قرار میدهد.
دریافت قطعات در نقطه تخلیه تا بستهبندی پالت برای صادرات، حدود ۵/۱ ساعت طول میکشد. پس از اتمام بسته بندی، قطعات به بارانداز بارگیری شامل ۱۲ سکوی بارگیری، منتقل میشود. بستهبندی پالت تا بارگیری کامل کانتینر، حدود ۴ساعت طول میکشد. همین که بارگیری انجام شد، کانتینر را بهمنظور صادرات به محوطه کانتینرها منتقل میکنند.
در هونوموکو، انبار واردات نیسان با مساحتی حدود ۱۳ هزار مترمربع تسهیلات، واقع شده که واردات از چین، انگلیس، تایلند، مکزیک، اسپانیا و اندونزی را مدیریت میکند. از اینجا، قطعات به ۱۹ مقصد در سراسر ژاپن که شامل کارخانه اوپاما نیز میشود، حمل میشوند.
